De Charles Henri Decorte - Chargé de clientèle machines
Tous les systèmes de production, y compris l’agriculture biologique, recourent à la pulvérisation. L’efficacité et l’impact des produits phytopharmaceutiques passent par un réglage approprié de son pulvérisateur. Hauteur de rampe, pression et buses sont les éléments clés pour une pulvérisation de qualité.
Hauteur de rampe
Le choix de la hauteur de rampe est un point capital pour la réussite d’un traitement. En effet, de cette hauteur dépendra la qualité de la répartition du produit sous la rampe, mais aussi le risque de dérive lors de l’application. Les buses à jet plat ne distribuent pas uniformément la dose sous toute leur surface. Le volume appliqué est maximal sous l’axe de la buse et diminue progressivement à mesure que l’on s’en éloigne.
Pour assurer une répartition strictement homogène de la dose de produit sous la rampe, un recroisement des jets est essentiel : les volumes pulvérisés se superposent sur la cible, garantissant ainsi une distribution uniforme. Ce résultat est atteint lorsque la cible est couverte par un triple recouvrement.
Pour y parvenir, la hauteur de la rampe doit être ajustée en fonction de l’angle de la buse. Un triple recouvrement est obtenu à partir de 50 cm de hauteur pour les buses à 110° et d’au moins 80 cm pour celles à 80°. De manière générale, les buses à 80° sont moins sensibles au bouchage, ce qui en fait un choix privilégié pour les applications en bas volumes.
Pression de pulvérisation
Chaque buse dispose de sa plage de pression qui permet une bonne répartition de la bouillie sur la cible et un spectre homogène de gouttelettes. En faisant varier la pression, on agit sur la taille, le nombre de gouttes et l’angle de pulvérisation.
En baissant la pression, les gouttes seront plus grosses, moins sensibles à la dérive mais le nombre d’impacts sur la cible sera réduit. Une pression trop basse ne permet plus de former l’angle de pulvérisation entraînant un mauvais recouvrement entre buses. Inversement, en augmentant la pression, on diminue la taille des gouttes et on augmente leur nombre. Une pression trop élevée aura pour conséquence de la dérive, voire l’évaporation des gouttes les plus fines.
Les pressions d’utilisation varient en fonction du type de buses :
- Buses à fente standard : 1.7 à 2.7 bars
- Buses basse pression : 1 à 1.5 bars
- Buses à dérive limitée : 2 à 3 bars
- Buses à injection d’air : 2 à 6 bars selon le modèle
Il est courant d’agir sur la vitesse d’avancement ou le volume de bouillie afin d’éviter les risques de dérive ou d’augmenter le débit de chantier. Cela a des conséquences sur la pression de pulvérisation, donc sur la taille des gouttes : le choix des buses permet d’éviter ces contraintes.
Les buses, à débit identique et en fonction de leur type, peuvent produire des gouttes très fines à ultra grosses. Il faut viser idéalement une taille de gouttes moyenne, de 250 à 300 microns, pour obtenir une bonne répartition sur la cible. La buse idéale devra donc générer le maximum de gouttes dans cette plage de diamètre.
Le calibre de la buse définit son débit en litres par minute pour une pression donnée. Il est codé en chiffres et en couleur de buse. Le calibre est représenté par les 2 ou 3 derniers chiffres de la référence (11002 ou 110025). La couleur est une norme ISO (formalisation européenne) qui définit un code couleur précis de débit en fonction de la pression d’utilisation.
Le choix des buses consiste donc à créer des gouttelettes de taille identique et adaptées à la cible visée. Notre système PWM (Pulse Width Modulation), ou pulsation à largeur modulée permet de contrôler précisément le débit de produit en modulant l’ouverture et la fermeture des buses à une fréquence très élevée. Vous retrouverez plus de détails concernant cette technologie dans notre précédent article.
Pour résumer :
Hauteur de rampe, pression d’utilisation et choix des buses sont des éléments importants dans l’optimisation du potentiel des produits phytosanitaires. Un traitement de qualité, c’est atteindre sa cible par une pulvérisation de qualité. C’est aussi prendre en compte les conditions agro-météorologiques (hygrométrie, vent, température…) au moment de l’application.